Messprinzip und Nutzen der Elektrothermografie

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel werden vom Belastungsstrom durchflossen. Sie haben „natürliche“ interne Widerstände und Übergangswiderstände. Werden diese Übergangswiderstände durch Alterung, falsche Montage, ihre Betriebsweise oder Beschädigung zu hoch, wird elektrische Energie in Wärme umgesetzt. Die daraus resultierende Temperaturerhöhung ist mit einer geeigneten Infrarotkamera berührungslos detektierbar.

Betrachtet man sich die Statistiken der Brandschäden in Industriebetrieben, so findet man stets - mit unterschiedlichen Anteilen - die Fehler in der Elektrik als Hauptursache. Ein typischer Anteil an den Brandschäden liegt bei 25-35 %. Mit weitem Abstand folgen Brandstiftung, Heißarbeiten, heiße Oberflächen, Überhitzung, Rauchen etc.. Daher wird in immer stärkerem Umfang die Thermografie im Rahmen der Risikoanalyse und Risikominimierung eingesetzt. Von Vorteil ist dabei, dass man die Anlagen im Betriebszustand inspizieren kann, d.h. im Vergleich zur Widerstandsmessung ist keine Freischaltung notwendig. Der anerkannte Sachverständige für Elektrothermografie inspiziert die elektrischen Schaltanlagen und erstellt eine Fehlereinschätzung mit seinem Messbericht. In Einzelfällen werden im Rahmen einer Risikoanalyse auch andere Brandgefahren analysiert, wie z. B. Zonen mit Gefahr eines Wärmestaus oder entzündliche Anbackungen in Rohrleitungen und Apparaten.

Setzt man die Thermografie kontinuierlich zur Inspektion der elektrischen Schaltanlagen ein, so lassen deutliche Reduzierungen der Ausfallraten erzielen. Untersuchungen in Schweden und Belgien haben gezeigt, dass über einen Zeitraum von 5 Jahren eine Senkung der Ausfallrate auf ca. 20% des Ursprungswertes möglich ist. Das Inspektionsintervall für die jeweilige Anlage wird spezifisch unter Beachtung ihrer Bauteile und Stellung im Produktionsprozess ermittelt. Die Wiederholungszeiträume liegen zwischen 0,5 und 5 Jahren.

Aus versicherungstechnischer Sicht liegt das größere Risiko oft im Folgeschaden - also der Betriebsunterbrechung des Produktionsprozesses infolge Schadens an der elektrischen Schaltanlage. In jeder Folgestufe erhöhen sich die Kosten um den Faktor 10: Kosten des Bauteils / Reparaturkosten / Produktionsausfall / überbetriebliche Folgekosten.